Lean Manufacturing en los talleres de TUZSA

Lean Manufacturing es una filosofía de gestión que proviene del TPS (Sistema de Producción de Toyota) que instauró el japonés Taiichi Ohno.

El Lean Manufacturing está enfocado a la reducción de los 7 tipos de “desperdicios” que pueden existir en cualquier ámbito de la vida, y también es de aplicación desde en una fábrica hasta en una oficina. Desde el 2009 se aplican en distintas areas de TUZSA. Veamos esos 7 tipos de “desperdicio” y cómo se pueden minimizar, asi como los principios clave de esta filosofía;

Estos 7 tipos de desperdicios (“muda” en japonés) son los siguientes:

  1. Sobreproducción
    Es cuando la producción NO responde a la demanda y se fabrica un producto o se da un servicio que no tiene salida.
  2. Pérdidas de tiempo
    Por ejemplo, cuando un operario del taller permanece en espera para asignarle un trabajo o cuando va al almacén a buscar una pieza y debe esperar, etc.
  3. Transporte
    Por ejemplo cuando se va a buscar una herramienta. También sería un desperdicio la búsqueda de piezas al almacén.
  4. Operaciones de proceso sin valor
  5. Inventario
    Representan este tipo de desperdicio todos aquellos repuestos del almacén, incluidos combustibles, ruedas, etc., que están inmovilizados durante bastante tiempo sin que sean necesarios.
  6. Movimiento
    En este tipo de desperdicio podría incluir el desplazamiento de los buses del parking al taller para trabajar sobre ellos. Se trata de movimientos que no dan ningún valor añadido al servicio.
  7. Defectos
    Podrían considerarse en este grupo una mala reparación, un incorrecto hinchado de una rueda, etc.

Para llevar a cabo esta búsqueda del desperdicio y su minimización, la filosofía Lean (“sin grasa”) propone una serie de herramientas de trabajo:

  • 5S. Las 5s tienen como objetivo establecer una sistemática de orden y limpieza en el entorno de trabajo para ser más eficientes.
  • TPM. Esta herramienta trata de conjugar los mantenimientos preventivos, predictivos y correctivos de la forma más eficiente.
  • Kaizen. Esta técnica establece procesos de mejora continua.
  • Kankan. Básicamente trata de optimizar los flujos de materiales, minimizando los pulmones intermedios.
  • SMED. Su objetivo es la reducción de tiempo en los cambios de trabajo.
  • VSM. Mapa de flujo de valor. Trata de visualizar todas las operaciones para evidenciar aquellas que no aportan valor sobre el resultado, servicio o producto, final.

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